La elección de la solución de picking adecuada es fundamental para optimizar el proceso de preparación de pedidos en el almacén de alimentos a temperatura controlada. Los productos frescos representaron en 2021 el 41% del gasto anual en alimentación en España, según el Observatorio de Productos Frescos de Aldi, mientras que el consumo de congelados continúa creciendo. La exigencia del mercado obliga a productores y distribuidores a apostar por soluciones eficientes en la logística alimentaria, que garanticen la integridad de la cadena de frío, prioricen la seguridad de los consumidores y sean sostenibles tanto desde el punto de vista medioambiental como económico.
La opción más inteligente en la preparación de pedidos en entornos de temperatura controlada es la automatización, porque asegura la trazabilidad de los productos, el seguimiento de la fecha de caducidad y el número de lote, ofrece la garantía de que cada pedido es recogido y distribuido sin errores, e incide en la seguridad de los trabajadores, que evitan tener que someterse a duras condiciones climáticas.
Para que todo el proceso se realice de forma precisa, resulta imprescindible contar con el software de gestión adecuado, capaz de optimizar las operaciones y asignar a cada una los recursos necesarios.
El picking de cajas
En el almacén de alimentación a temperatura controlada, el sistema de preparación de pedidos habitual es el picking de cajas, consistente en la conformación de palets para su envío a una instalación de procesamiento. En las instalaciones automatizadas, el palet o bien se desplaza a otra zona para su recogida o bien el picking se lleva a cabo en la propia zona de temperatura controlada. En este segundo caso, hay que tener en cuenta las limitaciones para el personal en cuanto a permanencia en zonas refrigeradas.
En los sistemas semiautomáticos o manuales de preparación de cajas en entornos de cadena de frío, lo habitual es recurrir al picking por voz, ya que permite a los operarios usar las manos para recoger la mercancía —y, por tanto, sacar mayor provecho al tiempo durante el que pueden estar expuestos al frío—, y utiliza la retroalimentación acústica para confirmar que la operación se ha ejecutado bien.
Los métodos en el picking de cajas
El picking de cajas puede ser: 1) de persona a mercancía o 2) de mercancía a persona.
En el primer caso, es el operario quien recorre el área de preparación de pedidos y va colocando las cajas en un palet o en el sistema de transporte que las conducirá a la zona de carga. Es, por tanto, un método manual, aunque, si el inventario de reserva está automatizado, puede contar con el apoyo de un sistema automatizado de almacenamiento y recuperación o ASRS (Automated Storage and Retrieval System). La principal limitación de la metodología de persona a mercancía en el almacén a temperatura controlada radica en el tiempo que el personal puede pasar expuesto a sus condiciones climáticas.
La metodología de mercancía a persona es ideal para el picking automatizado, pues los artículos se recuperan mediante un sistema ASRS y se conducen hasta el operario o robot encargado de la preparación de pedidos. Como se evitan los desplazamientos innecesarios, se optimiza el tiempo y se aumenta la productividad, aunque, obviamente, requiere una inversión de instalación mayor.
Para lograr la máxima productividad, en el entorno de cadena de frío el picking más efectivo es el que llevan a cabo robots, ya sea por capas o por cajas, pues permite que la instalación esté en funcionamiento durante las 24 horas, sin tener que preocuparse por los tiempos de exposición al ambiente de los trabajadores.
Ahora bien, no siempre es posible ni, en función de las dimensiones y el volumen de actividad del almacén, económicamente sostenible, contar con instalaciones completamente automatizadas. En todo caso, lo fundamental es dimensionar el sistema y método de picking a las características y necesidades de la empresa.
